Vor 30 Jahren inspirierte der Schlüter-Heber Reinhard Janzen dazu, ein Zahnstangengetriebe zu entwickeln, das heute unter dem Namen Lean SL bekannt ist. Das Getriebe, das ursprünglich noch aus der Antike bekannt ist, hatte damit allerdings kaum noch etwas zu tun: Es ist nur halb so groß, kann doppelt so viel heben und ist auf die 40-fache Lebensdauer ausgelegt.
Gleichbleibender, kompakter Aufbau
Neben der Lean-SL-Serie gibt es mittlerweile die robuste Lifgo-Serie für die synchrone Bewegung schwerer Lasten sowie komplette Hub- und Positioniersysteme. Dazu zählen neben Gantry- und Shuttlesystemen auch Pick&Place- oder Palettier-Anlagen.
Der Aufbau beider Serien ist immer gleichgeblieben. Führung und Antrieb sind in einer Komponente vereint, sodass die Getriebe kompakt bauen. Die Zahnstange der Lifgo-Getriebe bewegt sich zudem über eine vierfache Rollenführung. Dadurch sind genaue Positionierbewegungen im Mikrometerbereich möglich. Die Lean-SL-Getriebe besitzen dagegen eine rundgeführte Zahnstange. Sie eignet sich für Anwendungen, in denen bereits eine Führung vorhanden ist und keine Querkräfte auftreten.
Einsatz in der Batteriefertigung
Die Einsatzgebiete der Zahnstangengetriebe und Positioniersysteme erstrecken sich über alle Branchen und Kontinente hinweg. Konstrukteur Lukas Piofczyk erinnert sich an einige besonders prägnante Applikationen: „Wir haben z.B. eine Konstruktion für eine Anlage entwickelt, die Batteriepacks für Elektroautos fertigt.“ Die Stapelstation ermöglicht die versatzlose Positionierung beim Klebeprozess der Batteriepacks. Das XX-Achssystem besteht aus Lifgo-5.3-Zahnstangengetrieben, Zahnstangen, stufenlosen Haltebremsen (SHB), einem Faltenbalg, Schmierdosen, Flanschplatten sowie Antrieben und Schaltschrankkomponenten. Das Besondere an der Stapelstation ist, dass pro Achse lediglich ein Antrieb benötigt wird, da beide Achsen miteinander mechanisch gekoppelt sind.
Damit die Station das Batteriepack beim Verklebeprozess exakt in der benötigten Position hält, sind an jeder Achse zwei SHB verbaut. „Wenn das Batteriepack bereit für den Klebevorgang ist, fallen die SHB und die Motorbremse zu und bauen eine hohe Druckkraft auf, um die einzelnen Komponenten zusammenzupressen“, erklärt Piofczyk.
Portal befördert Lkw-Motoren
Ein weiteres Projekt im Automotive-Bereich war die Konstruktion einer großen Portalanlage für einen LKW-Hersteller in Kanada mit einer Länge von 32m und einer Breite von 9,6m. Das Portal versorgt die Fertigungslinie Just In Time mit Motorblöcken, die in einem Puffer zwischengespeichert werden. „Die Anlage ist an die Doppel-T-Träger der Hallendachkonstruktion angebunden und hat keinen Bodenkontakt“, so Piofczyk. „Das war für uns neu, weil wir unsere Hubsysteme bis dahin immer auf einem Ständerwerk aufgebaut hatten, das eine Verbindung mit dem Boden hat.“
