Der Prozess des Schaltschrankbaus ist komplex und weil jeder Schaltschrank individuell geplant wird, lässt er sich kaum automatisieren. Aber optimieren kann man ihn. Eben das hat die Firma AGW Elektro Große-Wördemann in Georgsmarienhütte getan. Das vor 70 Jahren gegründete Unternehmen für Elektro-Installation und Sicherheitstechnik hat vor zehn Jahren den Schaltschrankbau ins eigene Haus geholt und ist damit so erfolgreich, dass die Fertigung jetzt durch einen Anbau erweitert werden soll.
Der Workflow auf dem Prüfstand
Aus Sicht der Betriebsleitung ist das eine gute Gelegenheit, um die Prozesse erstens zu durchleuchten und zweitens zu optimieren. Bei solchen Projekten ist AGW immer offen für Beratung und externe Expertise. In diesem Fall erfolgte die Beratung im Rahmen eines Transformation Coach-Projektes des Mittelstand-Digital Zentrums Ruhr-OWL. Die Aufgabe des Coachs übernahm das Fraunhofer IEM. Das Projekt begann mit einer Ist-Analyse, bei der die Experten des IEM die Omega-Methode zur Prozessmodellierung nutzten. Das Ergebnis beschreibt Stefan Hartmann, Wissenschaftlicher Mitarbeiter beim Fraunhofer IEM: „Der Workflow bei AGW war schon gut, aber es war viel Laufarbeit nötig. Die Werker mussten sich die zahlreichen Einzelteile, die sie für die Montage benötigen, an verschiedenen Stellen holen. Jetzt gibt es ergonomische Arbeitsplätze für einzelne Aufgaben, die mit allem Nötigem und am besten mit vorkonfektioniertem Material ausgerüstet sind.“ Auch wurden Einzelaufgaben automatisiert, zum Beispiel das Ablängen und Abisolieren von Einzeladern.
Umstellung auf Fließfertigung: Der Schaltschrank kommt zum Werker
Damit verbunden ist die Umstellung auf Fließfertigung: Nicht die Werker gehen zum Schaltschrank, sondern der Schaltschrank kommt zu ihnen – auf einer mobilen Konsole und die wichtigsten zu verbauenden Materialien laufen mit. Diesen Vorschlag machten die Expert:innen vom Fraunhofer IEM und AGW wird ihn umsetzen. Dr. Ingo Kaiser, Technischer Leiter von AGW: „Das spart Zeit und sorgt auch für geordnete Abläufe in der Fertigung.“ Außerdem wird die Versorgung der Arbeitsplätze mit Kleinteilen – die in großer Vielfalt benötigt werden – digitalisiert. Wenn Nachschub gebraucht wird, kann der Werker ihn einfach durch das Scannen eines Barcodes am entsprechenden Behälter anfordern. Die Information geht dann direkt an das ERP bzw. an den Einkauf – ohne personellen Aufwand und ohne Risiko, dass Informationen verloren gehen.
Der digitale Zwilling vereinfacht die Produktion
Neben der Teilautomatisierung der Einzelprozesse und der Optimierung des Workflows haben die Zuständigen beim Fraunhofer IEM viel Detailarbeit in die Planung eines durchgängigen Datenflusses – sprich: in die Digitalisierung der Prozesse – gesteckt. Ingo Kaiser: „Zu jedem Schaltschrank, der gefertigt wird, gehört eine umfangreiche Dokumentation mit Schaltplänen, Aufbauplänen und Checklisten. Weil wir möglichst wenig Papier in der Fertigung haben möchten, werden wir diese Dokumente und Prozesse weitgehend digitalisieren.“
